การตัดไดคัทแบบดั้งเดิม หมายถึงกระบวนการตัดแต่งหลังการพิมพ์สำหรับวัสดุพิมพ์ กระบวนการตัดไดคัทช่วยให้วัสดุพิมพ์หรือผลิตภัณฑ์กระดาษอื่นๆ สามารถตัดได้ตามแบบกราฟิกที่ออกแบบไว้ล่วงหน้าเพื่อสร้างแผ่นมีดไดคัท ทำให้รูปทรงของวัสดุพิมพ์ไม่จำกัดอยู่แค่ขอบตรงและมุมอีกต่อไป มีดไดคัทแบบดั้งเดิมจะถูกประกอบเข้ากับแผ่นไดคัทตามแบบที่ต้องการสำหรับการออกแบบผลิตภัณฑ์ การตัดไดคัทเป็นกระบวนการขึ้นรูปที่วัสดุพิมพ์หรือแผ่นอื่นๆ ถูกตัดให้เป็นรูปทรงหรือรอยตัดที่ต้องการภายใต้แรงกด กระบวนการพับใช้มีดพับหรือแม่พิมพ์พับเพื่อกดเส้นลงบนแผ่นด้วยแรงกด หรือใช้ลูกกลิ้งเพื่อกลิ้งเส้นลงบนแผ่นเพื่อให้สามารถงอและขึ้นรูปแผ่นในตำแหน่งที่กำหนดไว้ล่วงหน้าได้
เนื่องจากอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์เทคโนโลยีการตัดด้วยแม่พิมพ์ยังคงพัฒนาอย่างรวดเร็ว โดยเฉพาะอย่างยิ่งในกลุ่มผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคที่ขยายตัวขึ้น การตัดด้วยแม่พิมพ์ไม่ได้จำกัดอยู่เพียงแค่การตกแต่งผลิตภัณฑ์หลังการพิมพ์ (เช่น ฉลาก) เท่านั้น แต่ยังเป็นวิธีการผลิตอีกด้วยวัสดุเสริมสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์อุตสาหกรรมโดยทั่วไปใช้ในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น อิเล็กโทรอะคูสติก การดูแลสุขภาพ การผลิตแบตเตอรี่ ป้ายโฆษณา ความปลอดภัยและการป้องกัน การขนส่ง อุปกรณ์สำนักงาน อิเล็กทรอนิกส์และพลังงาน การสื่อสาร การผลิตภาคอุตสาหกรรม ของใช้ในบ้านและเพื่อการพักผ่อน และอื่นๆ มีการใช้ในโทรศัพท์มือถือ MID กล้องดิจิทัล ยานยนต์ LCD LED FPC FFC RFID และผลิตภัณฑ์อื่นๆ โดยมีการใช้ในผลิตภัณฑ์เหล่านี้อย่างค่อยเป็นค่อยไปเพื่อการยึดติด ป้องกันฝุ่น กันกระแทก ฉนวน ป้องกันคลื่นรบกวน การนำความร้อน การป้องกันกระบวนการผลิต ฯลฯ วัสดุที่ใช้ในการตัดด้วยแม่พิมพ์ ได้แก่ ยาง เทปกาวด้านเดียวและสองด้าน โฟม พลาสติก ไวนิล ซิลิคอน ฟิล์มออปติคอล ฟิล์มป้องกัน ผ้าก๊อซ เทปกาวร้อน ซิลิโคน เป็นต้น
อุปกรณ์ตัดไดคัททั่วไปแบ่งออกเป็นสองประเภทหลักๆ คือ เครื่องตัดไดคัทขนาดใหญ่ที่ใช้สำหรับบรรจุภัณฑ์กล่องกระดาษและกล่องสี และเครื่องตัดไดคัทที่ใช้สำหรับผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ที่มีความแม่นยำสูง สิ่งที่ทั้งสองประเภทมีเหมือนกันคือ เป็นผลิตภัณฑ์ที่ตัดด้วยความเร็วสูง ต้องใช้แม่พิมพ์ และเป็นอุปกรณ์สำคัญที่ขาดไม่ได้ในกระบวนการผลิตสมัยใหม่ กระบวนการตัดไดคัทต่างๆ ล้วนอาศัยเครื่องตัดไดคัท ดังนั้นเครื่องตัดไดคัทซึ่งมีความเกี่ยวข้องกับเราอย่างใกล้ชิด จึงเป็นส่วนประกอบที่สำคัญที่สุดของการตัดไดคัท
การตัดด้วยแม่พิมพ์แบบแผ่นเรียบเป็นรูปแบบการตัดด้วยแม่พิมพ์แบบกำหนดเองที่ใช้กันมากที่สุด วิธีการคือการสร้าง "มีดเหล็ก" ที่มีรูปทรงตามข้อกำหนดของลูกค้า และตัดชิ้นส่วนโดยการปั๊ม
การตัดด้วยแม่พิมพ์แบบหมุนส่วนใหญ่ใช้สำหรับการตัดแผ่นวัสดุจำนวนมาก การตัดด้วยแม่พิมพ์แบบหมุนเหมาะสำหรับวัสดุที่อ่อนนุ่มถึงกึ่งแข็ง โดยวัสดุจะถูกกดระหว่างแม่พิมพ์ทรงกระบอกและใบมีดบนแท่นรองทรงกระบอกเพื่อให้ได้รอยตัด รูปแบบนี้มักใช้สำหรับการตัดด้วยแม่พิมพ์แบบเส้นตรง
เมื่อเปรียบเทียบกับเครื่องตัดแม่พิมพ์แบบดั้งเดิมเครื่องตัดไดคัทด้วยเลเซอร์เครื่องตัดไดคัทด้วยเลเซอร์เป็นรูปแบบที่ทันสมัยกว่าของอุปกรณ์ตัดไดคัท และเป็นตัวเลือกที่นิยมสำหรับโครงการที่ต้องการความเร็วและความแม่นยำที่ลงตัว เครื่องตัดไดคัทด้วยเลเซอร์ใช้ลำแสงเลเซอร์ที่มีพลังงานสูงและโฟกัสอย่างแม่นยำในการตัดวัสดุให้เป็นชิ้นส่วนต่างๆ ได้มากมายแทบไม่จำกัดจำนวน โดยมีรูปทรงและขนาดใดก็ได้ แตกต่างจากวิธีการตัด "ไดคัท" แบบอื่นๆ กระบวนการตัดด้วยเลเซอร์ไม่จำเป็นต้องใช้แม่พิมพ์
อันที่จริงแล้ว เลเซอร์จะถูกควบคุมและนำทางด้วยคอมพิวเตอร์ภายใต้คำสั่งการออกแบบที่สร้างขึ้นจาก CAD นอกจากจะให้ความแม่นยำและความเร็วที่เหนือกว่าแล้ว เครื่องตัดเลเซอร์ยังเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการสร้างชิ้นงานตัดชิ้นเดียวหรือต้นแบบเริ่มต้นอีกด้วย
เครื่องตัดไดคัทด้วยเลเซอร์ยังเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการตัดวัสดุที่เครื่องตัดไดคัทประเภทอื่นไม่สามารถทำได้ เครื่องตัดไดคัทด้วยเลเซอร์กำลังได้รับความนิยมมากขึ้นเรื่อย ๆ เนื่องจากความอเนกประสงค์ การผลิตที่รวดเร็ว และความสามารถในการปรับตัวที่โดดเด่นสำหรับการผลิตจำนวนน้อยและการผลิตตามสั่ง
การตัดด้วยแม่พิมพ์เป็นวิธีการตัดที่ครอบคลุมและซับซ้อน เกี่ยวข้องกับทรัพยากรบุคคล อุปกรณ์อุตสาหกรรม กระบวนการผลิต การจัดการ และโครงการอื่นๆ ผู้ผลิตทุกรายที่ต้องการใช้การตัดด้วยแม่พิมพ์ต้องให้ความสำคัญกับเรื่องนี้เป็นอย่างมาก เพราะคุณภาพของการตัดด้วยแม่พิมพ์มีความสัมพันธ์โดยตรงกับระดับการผลิตทางเทคนิคของอุตสาหกรรม การจัดสรรทรัพยากรอย่างเหมาะสมและการกล้าทดลองกับกระบวนการใหม่ อุปกรณ์ใหม่ และแนวคิดใหม่ๆ คือความเป็นมืออาชีพที่เราต้องการ ห่วงโซ่อุตสาหกรรมขนาดใหญ่ของอุตสาหกรรมการตัดด้วยแม่พิมพ์ยังคงขับเคลื่อนการพัฒนาอย่างต่อเนื่องของทุกอุตสาหกรรม ในอนาคต การพัฒนาการตัดด้วยแม่พิมพ์จะต้องมีความเป็นระบบและมีเหตุผลมากขึ้นอย่างแน่นอน